一、酸洗與鈍化處理工藝
1. 酸洗與鈍化處理程序
2. 總則
a. 工件在酸洗、鈍化前須進行工藝試驗，制定出適宜的配方和操作工藝（含安全操作規(guī)程）。酸洗液、鈍化液應定期取樣化驗，及時校正濃度。
b. 酸洗前，不銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規(guī)定。
c. 凡不銹鋼壓力容器上有碳鋼零部件的，在酸洗過程中應采取有效措施，不能使碳鋼件遭到腐蝕。
d. 酸洗、鈍化應以浸蝕為主，亦可采用濕拖法或酸洗鈍化膏劑涂抹法。
3. 除油污
不銹鋼零件在酸洗或鈍化之前應徹底除去油污及其他外來物（檢查方法與要求：將水灑在基體表面上，表面會呈現均勻而連續(xù)的水膜，水膜至少保持30s不破裂，且表面無任何其他對零件質量有損害的異物或殘留物）。清洗方法可采用汽油、堿液或凈洗劑除去油污，并用水沖洗干凈，不允許用碳鋼絲刷洗刷工件表面。
4. 酸洗
通常處理時要經過松動氧化皮→浸蝕→去除浸蝕殘渣等幾個步驟，操作人員在操作時，必須穿好耐酸服（工作服應符合GB24539-2009《防護服裝 化學防護服通用技術要求》，GB 24540-2009《防護服裝 酸堿類化學品防護服》的要求），帶好手套，口罩與防護眼罩。在容器內酸洗時必須帶上檢查合格的防毒面具。并在專人監(jiān)護下進行。酸洗工藝要求如下。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸洗也可采用酸洗膏，酸洗膏配方（供參考）：鹽酸（相對密度1.19）20mL、水100mL、硝酸（相對密度1.42）30mL，膨潤土150g。酸洗膏酸洗主要適用于大型容器或局部處理。在室溫下將酸洗膏均勻涂在干凈設備上（2～3mm厚），停留一小時后用潔凈水或不銹鋼絲刷輕輕刷，直至呈現出均勻的白色酸蝕的光潔面為止。
酸洗后的不銹鋼表面不得有明顯的腐蝕液跡，不得有顏色不均勻的斑紋，焊縫及熱加工表面不得有氧化色，且酸洗后須用潔凈的水沖洗干凈，不得有殘留酸洗液。
5. 鈍化
由于金屬表面在腐蝕過程中生成的腐蝕產物（不銹鋼的腐蝕產物中主要含有Cr2O3）很致密且能牢固地附著于金屬表面。阻滯了腐蝕過程，出現了腐蝕速度降低的現象，叫做鈍化。
用鈍化溶液處理零件、部件或成品時被處理件應完全浸沒在鈍化處理液中，以防止液面以上的部分發(fā)生嚴重腐蝕。鈍化處理溶液配方見附表1。
注：不銹鋼鈍化也可采用鈍化膏，鈍化膏配方（供參考）：硝酸（濃度67％）30mL，重鉻酸鉀4g，加膨潤土（100～200目）攪拌至糊狀。鈍化膏主要適用于大型容器或局部處理，在室溫下將鈍化膏均勻涂在酸洗過的容器表面（2～3mm），1h后檢查、直至表面生成均勻的鈍化膜為止。
6. 水洗與干燥
鈍化后的不銹鋼從鈍化溶液中取出后應立即徹底清洗，呈中性后擦干水跡或用熱風吹干。如果需要可在第一道水洗后增加稀堿中和工序，以除去復雜腔體內的殘留酸液。水的氯離子含量不得高于25mg／L。
二、記錄
操作者應對酸洗、鈍化處理的主要過程參數進行記錄，并保存好記錄數據，記錄至少保存7年。
三、酸洗、鈍化后檢驗
1. 鈍化膜的檢查
有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容器表面處理后，應避免在介質接觸面進行鈍化膜檢查。鈍化膜的檢查應按設計圖樣的規(guī)定進行，若設計圖樣無規(guī)定，則按藍點法進行檢查（采用1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配制溶液，用濾紙浸漬溶液后，貼附于待測表面或直接將溶液涂刷于待測表面、如表面鈍化膜不完整或者有鐵離子污染，即呈藍色），30s內顯現藍點為不合格。
2. 色澤要求
a. 經機械加工的零件酸洗后應保持不銹鋼原有的色澤。
b. 經熱處理的零件酸洗后因材料成分不同表面應為無光的淺灰色至深灰色。
c. 酸洗后化學鈍化的零件表面為略帶黃色的灰色。
3. 不允許的缺陷
a. 酸洗或鈍化后零件表面有殘余的氧化物、機械雜質、污物等。
b. 有鈍化要求的部位未鈍化上。
c. 零件受到過腐蝕。
d. 零件干燥不徹底，有殘余水分。
e. 同一零件的主要表面上有嚴重的色澤差異。
4. 鈍化膜的檢查記錄
至少保存7年。
四、酸洗液、鈍化液的排放
需排放的酸洗液應采取中和措施，達到國家廢水排放標準后方可排放。
